Ai快讯 近日，有人探访了位于富春江畔的杭州海康威视数字技术股份有限公司桐庐制造基地。这座智能工厂充满科技感，多种移动机器人沿规划路线行驶，工业相机捕捉产线细节，机械臂在全自动无人生产线上完成焊接、装配动作。
桐庐制造基地应用了海康威视自研的物联感知、AI大模型等技术与产品，展现出数智化生产优势，获得多项荣誉，是首批国家智能制造示范工厂揭榜单位、国家卓越级智能工厂、浙江省首批认定的“未来工厂”。
自2024年下半年起，海康威视进行全面调整，在保持安防行业领先地位的同时，把握AI大模型机遇，推进场景数字化业务落地，加快内部数字化转型。2006年，海康威视组建智能算法团队探索智能化技术；2016年前后，推出基于深度学习的前后端产品，将AI产品化落地；2023年，发布海康观澜大模型，通过中国信通院“可信AI大模型能力评测”，模型开发能力获业内首个5级评分。
如今，海康观澜大模型在桐庐基地实现规模化落地应用。在移动与交通工厂的智能补光灯生产线上，该模型通过产线摄像机捕捉操作人员装配动作，线边显示屏显示SOP，检测到漏装、错装等情况时，系统会提醒和拦截。在包装环节，通过识别拿取配件的手部动作，智能判断配件是否拿齐，省去传统物料齐套管理环节。此外，还在多个装配场景开展错漏检测，经多条生产线验证，检测准确率达99%以上。
今年8月，国务院发布《关于深入实施“人工智能+”行动的意见》，提出推动工业全要素智能联动，加快人工智能在全环节落地应用。在海康威视桐庐制造基地，数字化、智能化升级革新了制造业生产模式，提升了生产能力。
面对生产难题，海康威视构建了APS、MES等数字化系统，开发和集成自研智能算法，构建从订单到交付全过程的数字化连接和智能化应用。例如，智能合单模型将物料重合度高的订单组合生产，桐庐制造基地电装工厂平均换线时间缩短31%。
在生产作业中，海康威视利用自有产品建设了行业首条全自动化生产线，实现全流程自动化，每15秒有一个筒机下线，生产全程可追溯。在仓储配送环节，自研移动机器人集群与仓储管理系统实时交互，自动规划最优配送路径。在电子元器件质检中，应用自研的X-Ray缺陷检测设备，搭载海康观澜大模型后，检测效率提升80%。
海康威视通过物联感知设备、AI大模型与行业知识融合，实践创新路径。将自研技术用于自身生产运营，也提供可复制的数字化转型路径，其技术助力多个行业实现数字化、智能化升级。
在消费电子领域，多家主流手机品牌在供应链中引入海康睿影X光检测设备，用于折叠屏手机铰链内部结构无损检测。在煤炭行业，联合国家能源集团推出融合光谱煤质快速分析仪，覆盖300多万条历史煤种范围99%以上，实现实时、精准、在线检测，已在20多家煤炭相关企业落地应用。
海康威视持续提升AI能力并落地应用，源于在研发领域的投入。2024年年报显示，公司近5年每年研发费用率超10%，累计投入研发费用477.02亿元，2024年研发投入达118.64亿元。
（AI撰文，仅供参考）
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