Ai快讯 宝钢股份数据AI部于2025年新招聘一批大学毕业生，负责AI模型开发，目标是在2027年建成1200个以上AI场景、25条以上AI标杆产线。
宝钢股份是全球上市钢企中粗钢产量第二、汽车板与硅钢产量第一的企业。自2024年起，该公司全面启动以“三千”（千卡算力、千模能力、千人战队）能力建设为核心的数智化转型战略。2024年梳理100个AI操作场景，2025年推动300个AI应用场景在全业务链落地，涉及熔炼高炉、铁水运输、连铸连轧等重点领域。
以连续退火工序为例，AI使工人平均操作间隔从3.2分钟提升到19分钟，单次跑偏持续时长缩短约17%，退火工艺符合率提升约22%。
宝钢股份宝山基地炼铁厂有4座现代化大型高炉，年产铁水1500万吨。2024年8月，宝钢股份与华为合作开发的“高炉大模型”在4号高炉投运，这是大模型技术在钢铁长流程核心工艺环节首次应用。
4号高炉内部物理化学反应复杂，因密闭、高温、高压特性，如同难以窥探的“黑箱”。炉温稳定影响铁水质量、能耗成本和生产稳定性。此前，老师傅凭经验判断炉温，如今由高炉大模型改变这一情况。
该模型采集高炉近一两年8个系统、1500多个维度历史数据，能精准预测未来两小时炉温趋势并自动给出调整指令。项目团队花费大半年进行数据治理，首创多模态统一编码技术。
模型运行后，每10分钟预测一次，预测命中率与控制采纳率超90%，硅含量、燃料比等指标改善，每吨铁水节约燃料2千克。采用“云 - 边 - 端”架构的系统，计划在2025年内于宝山基地3号、2号高炉和梅山基地4号高炉上线。
在冷轧厂1730工厂六合一控制室，年轻工程师付龙飞与“AI主操”共同监控产线。以往该岗位需10年以上工作经验人员胜任。
退火控制是冷轧关键工序，“AI主操”学习优秀操作工经验，具备其操作水准，弥补年轻员工实践经验不足，改变钢铁生产传统认知。
在硅钢车间，“AI主操”价值凸显。硅钢轧制难度大，AI能提前记忆识别异常点，投入使用后，操作工按键次数下降40%，误操作率降低。
在热轧工厂“AI标杆产线”，关键环节由AI监控并连锁控制，劳动效率提升50%以上。宝钢计划将“AI主操”从点推广到线再成网，并于2024年推出“数智工程师”项目，目标到2027年培养700名以上数智工程师。
铁水炼成后用鱼雷罐车运输，宝钢在两方面创新：一是将火车头牵引的鱼雷罐车改为自带动力自行驶移动机器人，提升运输效率，实现点对点运输；二是使系统从铁水分割信息开始进入全自动状态，形成完整智能物流运输链。
AI调度的物流网络高峰时运行几十辆鱼雷罐车，确保铁水短时间送达。宝钢还为鱼雷罐车加“盖子”，为后端工序节约能源。
（AI撰文，仅供参考）
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